Präzise Mehrkomponenten-Spritzgusssimulationen mit Moldex3D
Ziel des Mehrkomponenten-Spritzgusses ist es, Kunststoffbauteile mit komplexen Funktionen, beste Haptik sowie ansprechendes Design kostengünstig und ohne nachträgliche Korrekturen zu realisieren. Durch das gleichzeitige Verarbeiten zweier Materialien in einem Teil eröffnen sich neue Möglichkeiten in Funktionalität – zum Beispiel in Steifigkeit, Flexibilität, Transparenz, Farbe, Isolierung und Haptik. Dahinter verbirgt jedoch eine echte technische Komplexität: Wie lässt sich eine zuverlässige Haftung der Materialien sicherstellen? Wie können Schnittstellenfehler vermieden werden? Wie werden unterschiedliche Schrumpf- und Verformungseigenschaften kontrolliert? Genau hier kommt Moldex3D ins Spiel.
Durch Simulation können Moldex3D-Anwender jede Phase des Prozesses visualisieren, vorhersagen und optimieren – noch bevor der erste Formtest stattfindet. Das bedeutet mehr Präzision, Geschwindigkeit und Zuverlässigkeit vom Entwurf bis zur Validierung.
Moldex3D bietet ein leistungsstarkes Werkzeug, um Risiken frühzeitig zu erkennen, Ihr Design anzupassen und Material- oder Prozessparameter vor der physischen Fertigung zu validieren.
Mit dem Bi-Injektionsmodul legen Sie eine präzise Injektionsabfolge fest, wählen Materialien für jede Phase, definieren unabhängige Einspritzpunkte und stellen die entsprechenden Zyklusparameter (Druck, Injektionsdauer, Temperatur usw.) ein.
Die Einrichtung einer Zweikomponenten-Spritzgusssimulation beginnt mit der Erstellung eines CAD-Modells. Dieses Modell muss ein oder zwei Volumen enthalten, die die nacheinander oder gleichzeitig eingespritzten Materialien darstellen.
Im Vorfeld der Berechnung ist die Erstellung eines hochwertigen Volumengitters für das Simulationsmodell ein entscheidender Schritt der Modellerstellung. Die integrierte BLM-Vernetzungstechnologie von Moldex3D liefert ein Volumengitter mit 11 Elementschichten, das ausreicht, um präzise Ergebnisse in der Studie zu gewährleisten. Danach müssen noch die Prozessparameter und der Moldex3D-Löser definiert werden.
Nach Abschluss der Simulation liefert Moldex3D zentrale Ergebnisse wie Füllgrad, Temperaturverteilung, potenzielle Bindenähte, innere Spannungen sowie die Vorhersage der Teilverformung einschließlich Schwindung. Anhand dieser Daten lässt sich die Verbindungsqualität zwischen den Materialien beurteilen, potenzielle Fehler erkennen und verschiedene Spritzgussszenarien oder Materialkombinationen virtuell testen.
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